模具加工過程中常見的缺陷包括龜裂、充填不足、皺褶及麻面、縮坑、溢邊、熔接痕、燒傷、銀線、噴流紋、翹曲變形以及白化等。以下是對這些缺陷的成因分析及解決方法：

一、龜裂

• 成因：主要由殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境應(yīng)力導(dǎo)致。
  • 殘余應(yīng)力：充填過剩、脫模推出不當(dāng)、金屬鑲嵌件與樹脂熱膨脹系數(shù)差異大。
  • 外部應(yīng)力：設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致應(yīng)力集中。
  • 外部環(huán)境：化學(xué)藥品、吸潮等導(dǎo)致物性劣化。
• 解決方法：
  • 改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)，如使用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口等。
  • 適當(dāng)提高樹脂溫度和模具溫度，降低注射壓力。
  • 優(yōu)化模具設(shè)計(jì)，避免應(yīng)力集中。
  • 對金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，或使用熱膨脹系數(shù)相近的材料。

二、充填不足

• 成因：樹脂容量不足、型腔內(nèi)加壓不足、樹脂流動性不足、排氣效果不好等。
• 解決方法：
  • 加長注射時間，提高注射速度和壓力。
  • 提高模具溫度和樹脂溫度。
  • 擴(kuò)大澆口尺寸，設(shè)置排氣槽或排氣桿。
  • 選用低粘度等級的材料，加入潤滑劑。

三、皺褶及麻面

• 成因：與充填不足相同，但程度較輕。
• 解決方法：與充填不足的解決方法基本相同，注意適當(dāng)增大澆口和注射時間。

四、縮坑

• 成因：與充填不足相同。
• 解決方法：通過過剩充填加以解決，但需注意避免產(chǎn)生應(yīng)力。設(shè)計(jì)上應(yīng)注意壁厚均勻，減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢邊

• 成因：模具間隙過大、注射壓力過大、樹脂溫度過高等。
• 解決方法：
  • 降低注射壓力和樹脂溫度。
  • 選用高粘度等級的材料。
  • 降低模具溫度，研磨溢邊發(fā)生的模具面。
  • 提高鎖模力，調(diào)整模具結(jié)合面等部位。

六、熔接痕

• 成因：熔融樹脂前端部分被冷卻，在結(jié)合處未能完全融合。
• 解決方法：
  • 調(diào)整成型條件，提高流動性，如提高樹脂溫度、模具溫度、注射壓力及速度。
  • 增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿。
  • 盡量減少脫模劑的使用。
  • 設(shè)置工藝溢料，成型后再切斷去除。

七、燒傷

• 成因：機(jī)械過熱、模具排氣不良、成型條件不當(dāng)?shù)取?
• 解決方法：
  • 清理噴嘴、螺桿及料筒，避免機(jī)械過熱。
  • 加設(shè)排氣槽或排氣桿。
  • 調(diào)整成型條件，如降低背壓和螺桿轉(zhuǎn)速。

八、銀線

• 成因：材料的吸濕性、料筒內(nèi)材料滯流時間過長等。
• 解決方法：
  • 在比樹脂熱變形溫度低10~15℃的條件下烘干材料。
  • 避免不同種類的材料混合。
  • 縮短料筒內(nèi)材料的滯留時間。

九、噴流紋

• 成因：樹脂由澆口開始的注射速度過高。
• 解決方法：
  • 擴(kuò)大澆口橫截面或調(diào)低注射速度。
  • 提高模具溫度，減緩樹脂冷卻速率。

十、翹曲、變形

• 成因：殘余應(yīng)力、脫模不良、冷卻不均勻等。
• 解決方法：
  • 降低注射壓力，提高模具溫度并使溫度均勻。
  • 增加推桿數(shù)量或面積，設(shè)置脫模斜度。
  • 調(diào)整冷卻方法，延長冷卻時間。
  • 修正模具設(shè)計(jì)，使制品壁厚一致。

十一、白化

• 成因：脫模效果不佳。
• 解決方法：
  • 降低注射壓力。
  • 加大脫模斜度。
  • 增加推桿的數(shù)量或面積。
  • 減小模具表面粗糙度值。
  • 噴脫模劑（注意對后續(xù)工序的影響）。

綜上所述，模具加工過程中常見缺陷的解決方法需要根據(jù)具體的缺陷成因來制定。通過合理的工藝調(diào)整、模具設(shè)計(jì)和材料選擇，可以有效減少或避免這些缺陷的發(fā)生，提高模具加工的質(zhì)量和效率。