在注塑加工多顏色塑膠件時(shí)，顏色混色問(wèn)題會(huì)直接影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量和良品率。要避免這一問(wèn)題，需從材料管理、設(shè)備清潔、工藝優(yōu)化及過(guò)程管控等多維度入手。

一、設(shè)備清潔與殘留控制

1. 徹底清洗螺桿和料筒

   • 專用清洗料過(guò)渡：換色前使用高流動(dòng)性中性樹(shù)脂（如PP或PS基清洗料）徹底沖洗，直至無(wú)色差殘留，用量為料筒容積的3-5倍。

   • 拆解清潔關(guān)鍵部件：定期拆洗螺桿、止逆環(huán)和噴嘴，清除死角殘留，建議使用超聲波清洗機(jī)處理積碳。

2. 優(yōu)化螺桿設(shè)計(jì)

   • 采用漸變式螺桿，壓縮比控制在2.5-3.0，減少材料滯留；

   • 優(yōu)先選擇鍍鉻或氮化處理的螺桿表面，降低粘料風(fēng)險(xiǎn)。

3. 熱流道系統(tǒng)管理

   • 換色時(shí)開(kāi)啟熱流道輔助清洗功能，溫度提升10-15℃以降低粘度；

   • 對(duì)多腔模具，采用分區(qū)域獨(dú)立控溫，避免局部材料降解。

二、材料與色母選擇

1. 色母相容性控制

   • 選擇與基材相容性高的色母（如PE色母用于PE基材），避免因分散不良導(dǎo)致色斑；

   • 色母載體樹(shù)脂熔指（MFI）應(yīng)與基材匹配，差值控制在±2g/10min以內(nèi)。

2. 預(yù)干燥與混合工藝

   • 色母與原料需在80-100℃下干燥2-4小時(shí)，防止水分導(dǎo)致分散不均；

   • 使用高速混料機(jī)（≥1000rpm）預(yù)混3-5分鐘，確保色母分布均勻。

3. 過(guò)渡料策略

   • 深色轉(zhuǎn)淺色時(shí)，采用“深色→中性灰→淺色”過(guò)渡，過(guò)渡料用量為料筒容積的2-3倍；

   • 添加5%-10%白色母作為中間過(guò)渡，可顯著降低深色殘留影響。

三、工藝參數(shù)優(yōu)化

1. 溫度控制

   • 熔體溫度按材料特性設(shè)定（如ABS：210-240℃），避免過(guò)高導(dǎo)致色母分解；

   • 料筒后段溫度降低5-10℃，防止材料過(guò)早塑化滯留。

2. 背壓與螺桿轉(zhuǎn)速

   • 背壓設(shè)定為注射壓力的10%-15%（通常5-15MPa），促進(jìn)熔體均勻性；

   • 螺桿轉(zhuǎn)速控制在30-70rpm，高粘度材料取低值，減少剪切熱導(dǎo)致色母降解。

3. 注射速度與保壓

   • 采用多段注射：低速填充澆口（30%速度），高速充模（70%-100%速度），減少熔接線色差；

   • 保壓壓力為注射壓力的50%-80%，時(shí)間按壁厚×1.5s/mm計(jì)算，防止回流混色。

四、模具與流道設(shè)計(jì)

1. 流道結(jié)構(gòu)優(yōu)化

   • 優(yōu)先采用圓形截面流道，直徑≥5mm，降低流動(dòng)阻力；

   • 冷流道系統(tǒng)需設(shè)置足夠冷料井（容積為流道體積的20%），攔截前端低溫雜料。

2. 澆口位置設(shè)計(jì)

   • 將澆口置于產(chǎn)品非外觀面，減少熔體前鋒色差可見(jiàn)性；

   • 多點(diǎn)進(jìn)膠時(shí)確保各澆口填充同步性，溫差控制在±3℃以內(nèi)。

3. 模具表面處理

   • 模腔表面拋光至Ra≤0.1μm，減少材料粘附；

   • 對(duì)透明件模具，進(jìn)行鏡面電鍍（如鎳磷合金），提升材料流動(dòng)性。

五、過(guò)程監(jiān)控與標(biāo)準(zhǔn)化管理

1. 首件檢驗(yàn)制度

   • 換色后前10模產(chǎn)品全檢，使用色差儀（ΔE≤1.5）量化判定；

   • 重點(diǎn)檢查澆口附近、熔接線區(qū)域是否存在色斑或條紋。

2. SPC統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制

   • 監(jiān)控熔體溫度波動(dòng)（±3℃）、注射壓力偏差（±5%）；

   • 每2小時(shí)取樣進(jìn)行灰卡比對(duì)（ISO 105-A02），建立色差趨勢(shì)圖。

3. 人員操作規(guī)范

   • 制定《換色清潔標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序》（SOP），明確清洗料用量、拆卸部件清單；

   • 操作員培訓(xùn)考核合格后上崗，每年復(fù)訓(xùn)一次。